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埋弧焊焊接工艺及操作方法
一、焊前准备
1、 准备焊丝焊剂，焊丝需去除污、油、锈等物，并有规则地盘绕在焊丝盘内，焊剂应事先烘干(250°C下烘烤1—2小时)，并且不让其它杂质混入。工件焊口处要去除油、污、水。
2、 接通控制箱的三相电源开关。
3、 检查焊接设备，在空载的情况下，变位器前转与后转，焊丝向上与向下是否正常，旋转焊接速度调节器观察变位器旋转速度是否正常；松开焊丝送进轮，试控启动按扭和停止按扭，看动作是否正确，并旋转电弧电压调节器，观察送丝轮的转速是否正确。
4、 清净导电咀，调整导电咀对焊丝的压力，保证有良好的导电性，且送丝畅通无阻。
5、 按焊件板厚初步确定焊接规范，焊前先作焊接同等厚度的试片，根据试片的熔透情况（X光透视或切断焊缝，视焊缝截面熔合情况）和表面成形，调整焊接规范，反复试验后确定最好的焊接规范。 6、 使电咀基本对准焊缝，微调焊机的横向调整手轮，使焊丝与焊缝对准。
7、 按焊丝向下按扭，使焊丝与工件接近，焊枪头离工件距离不得小于15mm，焊丝伸出长度不得小与30mm。
8、 检查变位器旋转开关和断路开关的位置是否正确，并调整好旋转速度。
9、 打开焊剂漏头闸门，使焊剂埋住焊丝，焊剂层一般高度为30—50mm。 二、焊接工作
1、 按启动按扭，此时焊丝上抽，接着焊丝自动变为下送与工件接触摩擦并引起电弧，以保证电弧正常燃烧，焊接工作正常进行。
2、 焊接过程中必须随时观察电流表和电压表，并及时调整有关调节器（或按扭）。使其符合所要求的焊接规范，在发现网路电压过低时应立刻暂停焊接工作，以免严重影响熔透质量，等网路电压恢复正常后再进行工作。在使用4mm焊丝时要求焊缝宽度>10mm，焊接沟槽时焊接速度≈15m/h，电压≈24V，电流≈300A，在接近表面时，电压>27V，电流≈450A。在焊接球阀时一般在焊第一层时尽量用低电压小电流，因无良好冷却怕升温过高损坏内件及内应力大。在焊第二层及以后一定通水冷却，电压及电流均可加大，以焊渣容易清理为好。
3、 焊接过程还应随时注意焊缝的熔透程度和表面成形是否良好，熔透程度可观察工件的反面电弧燃烧处红热程度来判断，表面成形即可在焊了一小段时，就去焊渣观察，若发现熔透程度和表面成形不良时及时调节规范进行挽救，以减少损失。 4、 注意观察焊丝是否对准焊缝中心，以防止焊偏，焊工观察的位置应与引弧的调整焊丝时的位置一样，以减少视线误差，如焊小直径筒体的内焊缝时，可根据焊缝背面的红热情况判断此电弧的走向是否偏斜，进行调整。
5、 经常注意焊剂漏斗中的焊剂量，并随时添加，当焊剂下流不顺时就及时用棒疏通通道，排除大块的障碍物。
1.
焊接材料 采用H00Cr22Ni10(φ3mm) 焊丝与HJ260焊剂配合焊接。
2.
焊接顺序 先焊正面坡口,焊满后在反面焊接一层。
3.
焊接参数 电源采用直流反接,正面坡口第一层焊缝焊接电流为350~400A,电弧电压为30~32V,焊接速度为26~28m/h...
4.
焊后热处理 焊后进行稳定化处理,加热温度为(900±20)℃,保温1h。
1),分别先组焊Z1三对钢板:将其紧压装配在焊接夹具(门式焊接夹具)上进行双面对接焊。具体焊接参数为:第一面焊接电流500A,电弧电压32V,焊接速度为450mm/min;第二面焊接电流580A,电弧电压33V,焊接速度为450mm/min。两面均为Φ4mm焊丝,采用直流反接电源。
2),对Z1的三块钢板的焊缝表面质量进行检查,并局部矫平焊接变形。
3),组焊Z2的两组焊缝,装配时要求各板与Z焊缝之间错位距离不小于200m,紧压装配在焊接夹具中,按上述Z1的焊接参数进行焊接。
4),Z2两组焊缝焊接完毕,检查焊缝表面质量,然后在卷板机上卷圆,卷圆成形后的三组S焊缝由焊条电弧焊完成。无论采用双面对接埋弧焊还是焊条电弧焊,接触介质的焊缝(即筒内焊缝)均要最后施焊,以提高耐蚀性。经X射线检测不合格的焊缝采用焊条电弧焊进行修补，一般同一部位返修不超过2次。
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